高水平质量的发展调研行

　　高水平质量的发展是新时代的硬道理。本刊自本期起开设“高水平发展调研行”专栏，陆续刊发深入基层的采访调研报告，展示各地区各部门推动高质量发展的思路举措、生动实践、有益经验。

　　有一家企业，主营的岸桥产品在港口机械行业连续27年霸榜，独占全球市场占有率七成以上；以“振兴中华”为初心，一步一个脚印，成为中国装备制造业一张闪亮的名片……这，就是上海振华重工。近日，记者奔赴上海实地“打卡探店”。

　　上海洋山港四期码头，驻足在这样一个世界单体最大的自动化码头，身处几乎空无一人却异常忙碌的工作现场，被码头“中国芯”的科技魅力所震撼。28台岸桥、121台轨道吊、145台自动导引车（AGV）高效运转，巨大的集装箱被轻轻抓起又放下，无人驾驶自动引导车往来穿梭，搭载“中国芯”的钢铁巨人们“步履轻快”、“举重若轻”。偌大的码头、复杂的港口作业，完全依托总控室的几名工作人员远程精准操控。

　　习指出：“装备制造业是一个国家制造业的脊梁”，“一个地方、一个企业，要突破发展瓶颈、解决深层次矛盾和问题，根本出路在于创新，关键要靠科技力量”。振华人将这一精神镌刻在公司发展的基因里。

　　2015年以前，自动化码头的核心技术还被发达国家所垄断。随着全球进出口贸易增长，船舶大型化、节能环保化、智能自动化成为港口机械装备的发展的新趋势，一站式解决方案慢慢的受到用户青睐。振华重工敏锐觉察到，作为单机设备供应商，若无法实现功能的升级，就面临地位降级的风险。只有创新才有出路，振华重工锚定“新一代港口集装箱起重机关键研发技术与应用”，进行一次次探索。

　　2017年12月10日，洋山港四期码头开港。放眼全球，规模如此之大、综合程度如此之高的自动化码头一次性建成投运，史无前例。数十项世界领先的核心技术，特别是振华重工自主研发的“神经”——码头设备控制管理系统，与上港集团研发的“大脑”——智能生产管控系统“双剑合璧”，首次让全自动化码头搭载上了“中国芯”。2023年洋山港集装箱吞吐量突破2500万标准箱，为上海港蝉联世界集装箱吞吐量第一港立下了汗马功劳。

　　历史如鉴，岁月淘沙。在位于浦东新区的振华陈列馆里，记者深切体会到了振华人质朴而浓烈的爱国情感、坚韧而执着的创新精神。20世纪90年代，欧洲和美、日、韩等国占据全球港口机械市场占有率的95%以上，只有十几名员工的振华重工从1992年成立就立志振兴民族工业，在逆境中蓄势，在风雨中磨砺，靠着自主创新，杀入强手如林的国际市场。党的十八大以来，振华重工创新的步子迈得更大，增长曲线年世界单体最大自动化码头洋山四期开港，2022年全球首创U型工艺布局的广西北部湾钦州港一期投入运营，2024年全球最先进的海工船之一深水起重铺管船JSD6000完工……今天，振华重工已成为行业核心技术富集、产品遍布107个国家和地区的“港机之王”。

　　图为上海振华重工系统总承包的全球首创U型工艺布局的自动化码头——广西北部湾钦州港自动化码头。 上海振华重工新闻中心供图 陆志东/摄

　　去年，习在地方考察时提出发展新质生产力。今年5月，在考察山东并主持召开企业和专家座谈会时指出：“新质生产力，是否就等于新兴起的产业？传统产业改造升级，也能发展新质生产力。”

　　作为一名在传统产业深耕几十年的老职工，振华重工党委副书记、工会主席王成深有感触：“一些历经数百年岁月的港口码头，为什么有的长盛不衰，有的却繁华不再？一个重要分水岭就是能否蜕变为匹配现代物流业，提供高安全、高效率、高品质服务的新的港口形态。现在非常明确，就是要运用新技术改造传统装备制造业、实现升级向‘新’。”

　　今天，振华重工研发的基于AI视觉识别技术的“智能集卡定位系统”已成功应用于天津港岸桥；“起重机智能着箱系统”被用到宁波舟山港梅山港区轮胎吊产品上；基于无人驾驶技术的自主驾驶无人跨运车，远销丹麦奥胡斯码头，推动传统港口实现无人智运变革。

　　长江入海口的长兴岛上，坐落着全球最大的港口机械设备制造基地——振华重工长兴基地。初夏的长兴岛，江水荡漾，满坡苍翠。从海工码头一路望去，数十台色彩各异的岸桥正舒展臂膀，一辆辆自动引导车有条不紊地穿行，智能监管、智能决策、自动装卸无缝连接。低成本、短周期、全智能、高效率、零排放、可复制的自动化码头“中国方案”，慢慢的变成了世界港口发展的标杆。振华重工不断推进科学技术创新，高水平发展的道路越走越宽，越走越自信。

　　习强调，“要以科学技术创新引领产业创新，积极培育和发展新质生产力”。振华重工循“创新”而生，向“新质”而行，致力于用新技术改造提升传统产业，在装备制造业领域实现了从跟跑国外到引领创新的跨越式转变，在推动产业链迈向中高端的征程中不断擦亮“中国制造”的名片，挺起了中国制造业的“脊梁”。

　　芒种时节，记者来到徐工集团徐州重型机械有限公司底盘装配车间，全球起重机行业首条数字化底盘装配检测生产线分钟就有一台产品全新下线%的起重机都从这里装配产出。

　　“2017年习在考察徐工集团时乘坐的全地面起重机，通过技术升级，关键指标已达全球领先水平，整机国产化率由71%提高到100%，所有关键零部件全部实现了中国制造。”望着车间入口处那台亲自登上过的起重机，全国人大代表、徐工集团工程机械股份有限公司总工程师单增海满脸自豪。

　　2017年12月，习在徐工集团考察时指出，“装备制造业是制造业的脊梁，要加大投入、加强研发、加快发展，努力占领世界制高点、掌控技术话语权，使我国成为现代装备制造业大国。”2023年全国两会，在听取徐工集团代表汇报后肯定地说，“你们的工程机械是做出来了，达到了世界领先水平。从全世界来看，我们现在的制造业门类品种是最齐全的。同时，我们还需要再提升，向中高端走，我们高水平发展要体现在这里。”2024年全国两会，参加江苏代表团审议时强调，“要牢牢把握高质量发展这个第一个任务，因地制宜发展新质生产力。”徐工集团牢记的殷殷嘱托，锚定科学技术创新，布局“国之重器”，破局“卡脖子”难题，努力以科学技术创新塑造产业高质量发展新动能、新优势。

　　超级移动式起重机，被认为是工程机械中技术最为复杂、研发难度最大的产品之一。吊装重量每增加1吨、吊装高度每增加1米，对起重机性能要求和研发难度就会成倍增加。徐工重型技术团队的200多名技术专家、100多名高级技师，先后攻克了行业公认的7大项关键技术，完全形成了千吨级起重机的自主研发和制造能力。

　　2024年3月，河北衡水，一身亮黄色的徐工4000吨全地面起重机，依次将120多吨重的风电机组机舱、40吨重的轮毂，以及3片95米长、28吨重的扇叶高高吊起，精准对接到162米高的塔筒上。这是作为我国自主研制、代表行业顶配水平的G2代轮式起重机——徐工XCA4000成功交付并成功首吊，徐工集团第七次刷新由自己创造的千吨级起重机研发纪录，也标志着中国继续保持着全球最大、吊装能力最强的轮式起重机研发纪录。

　　大国重器的背后，是十年磨一剑的技术攻关，是持之以恒的创新研发。“我们深刻领会到，很多核心技术是求不到、买不来的，必须有信心、有耐心、有定力地抓好自主创新。”徐工集团、徐工机械党委书记、董事长杨东升和记者说，“我们充分的发挥‘1+6+N’全球协同研发创新体系优势，努力实现高水平科技自立自强。”“1+6+N”，将过去分散在各个主机厂的研发系统来进行整合，1个研究总院作为创新体系的核心，负责统领全局、把握方向、整合资源；6个专业研究院分别针对不一样的技术领域和研究方向，进行前沿技术探讨研究；外部高校、研发机构与徐工集团横向联合，形成一个全面、深入、开放的创新体系，提高了研发效率，拓展了研发边界，增强了市场竞争力。2023年徐工集团在核心技术领域取得多项重大突破，全球最大旋挖钻、35立方米超大露天电铲等一批大国重器和高端核心零部件，持续刷新世界纪录。

　　图为2024年3月6日，徐工集团自主研发的全球最大4000吨轮式起重机XCA4000成功交付。 徐工集团供图

　　一项项重大科创成果，坚定了徐工集团深化科学技术创新的信心和底气，顺应数字技术和实体经济深层次地融合大势，推动装备制造朝着数字化、智能化、网联化方向加速转型。进入徐工集团重型机械有限公司起重机转台智能生产车间，一条兼容多道工序、能够生产26种产品的“智能生产线”繁忙而有序地运转，体形庞大的智能焊接机器人灵活而精准地进行各项操作，焊缝质量一次合格率达100%，只需1人进行监控和运维，就可以实现原来36名焊工的工作量。

　　徐工集团全方面实施“智改数转网联”一号工程，瞄准打造世界一流企业，不断加大研发投入，融合5G、物联网和AI等先进的技术，持续稳固产业链供应链的数字化“底盘”，促进数字技术和实体经济深层次地融合，从生产端到产品端、经营管理、市场推广、售后服务等方面，全力推动数智化转变发展方式与经济转型，向着高端化、智能化、绿色化、服务化、国际化目标迈进，助力企业高水平质量的发展进入新赛道。

　　如今，徐工集团建成了行业领先的5G智慧园区和国家级人机一体化智能系统示范工厂，关键设备数控化率达100%，设备综合利用率提升53%，研发周期缩短32.6%，生产效率提升39.1%，经营成本下降21.4%。“放眼未来，无人化、智能化是工程机械的发展趋势之一，在徐工，5G技术的赋能和大数据的运用，让‘万物互联’得以实现，工厂自动化程度慢慢的升高，科学技术创新更高效，产能布局更为合理，质量控制更有效，新质生产力正在加速形成。”杨东升信心满满。

　　习指出，科学技术创新是发展新质生产力的核心要素，要在以科学技术创新引领产业创新方面下更大功夫，提高关键领域自主创造新兴事物的能力。徐工集团奋力担当发展装备制造、打造大国重器的职责使命，深度聚焦装备制造核心技术领域，大力实施创新驱动发展的策略，着力打造科学技术创新团队，推进数字技术和实体经济深层次地融合，推动装备制造发展不断攀高向新。

　　“修复伤口的‘活体胶水’、辅佐药物应用的角鲨烯……今天，这些原料都可以从细胞工厂里产出。这，就是合成生物技术。”走进深圳市光明生命科学园合成生物研究重大科学技术基础设施（以下简称“大设施”），中国科学院深圳先进技术研究院副院长刘陈立这样开始介绍，“以‘活体胶水’为例，这是材料合成生物学领域的一项成果。贻贝粘性蛋白是制造‘活体胶水’的主要原料之一，过去获取1克贻贝粘性蛋白需消耗10000只贻贝，制备繁琐，产率很低。现在利用经过基因改造后的细菌，用1吨的发酵罐，两天时间就可以获得2000克贻贝粘性蛋白。”

　　什么是合成生物学？合成生物学是结合工程学理念与生物技术手段来精确地修改生物体的遗传信息，创造出具有特定功能的生物体，为食品、健康、材料等领域提供创新方案的新兴交叉学科。合成生物学最直接的作用就是研究生命的底层规律，构建预期的人造生命系统。

　　当前，合成生物制造作为一种全新的“造物”技术，被视作新质生产力非常重要的新赛道和新业态，成为各方竞相抢占的科技高地。习高度重视以合成生物制造为代表的未来产业，强调“以合成生物学、基因编辑、脑科学、再生医学等为代表的生命科学领域孕育新的变革”，“要瞄准世界科技前沿，抓住大趋势，下好‘先手棋’”。深圳市遵循的指引，以定量合成生物学重点实验室和大设施为创新源头，以国家生物制造产业创新中心为转化引擎，着力打造合成生物制造领域的原始创新策源地。

　　光明生命科学园，位于深圳市光明区，总建筑面积23万平方米，合成生物研究大设施就坐落其中。在大设施4楼，玻璃间隔开的自动化功能岛区集成排列，科研人员只需下单，智能机器人就能把所需的物料配送至自动化功能岛区，机械臂按照预先设定快速运作，熟练、准确无误地将多个生物试剂和样品放进微孔板中，整个过程流畅、高效，无需人工参与。深圳先进技术研究院合成生物学研究所副所长袁海介绍，去年11月大设施启动试运行，它将先进自动化工程技术与核酸合成、基因组编辑等生物技术结合，能实现人工生命体快速、低成本合成，相当于一座智能化的“生物铸造工厂”。

　　这个高度自动化的“生物铸造工厂”，解决了长期困扰合成生物实验、生物研究的两大难题。首先是标准不统一，不同实验室、不同人做出来的实验结果很难比较。大设施能消除许多因素带来的误差，源源不断地产生高质量标准化的数据，将原来作坊式的、散在式的研究方式，变成中心化、平台式的方式，形成数据驱动的研究范式，进而形成理性设计的能力，推动整个学科快速向前发展。其次是繁琐的实验需要耗费大量的人工和时间。大设施能把研究人员从繁重的实验工作中解放出来，提高研究效率，缩短研发周期。“大设施投入运行以来，原来可能需要8个月的研究，现在两周就可以搞完。”工程师刘辉形象地说，“大设施就像高速公路，让实验像坐上跑车一样进行，而且实验成本大幅降低。”

　　“下一步，大设施将继续吸引全球创新要素落地深圳。”袁海表示，大设施将打造用户“云端实验室”和运营者“智能实验室”二位一体合成生物研究平台，对学术界、产业界甚至全球都实行开放。未来，这里将吸引全球合成生物资源集聚，成为全球领先的智能化生命系统设计与制造平台，为全国合成生物学研究提供强有力的支撑。

　　图为深圳市光明生命科学园合成生物研究重大科学技术基础设施外景。 深圳先进技术研究院供图

　　习指出，科技创新绝不仅仅是实验室里的研究，而是必须将科技创新成果转化为推动经济社会发展的现实动力。据研究机构预测，到2035年，合成生物学赋能应用将占全球制造业产出的1/3以上，价值接近30万亿美元。

　　为促进合成生物产业快速发展，深圳市光明区依托光明生命科学园包括大设施在内的重大科学技术创新载体，以及深圳市工程生物产业创新中心，在15亿元规模的产业引导基金支持下，打造“科研—转化—产业”的全链条企业培育模式，助力科研与产业实现“双向奔赴”。

　　国家生物制造产业创新中心总经理罗巍说，大设施的投入使用，促使很多企业快速发展，森瑞斯生物就是一个典型案例。森瑞斯生物今年投向市场的新产品，就是使用大设施的自动化功能岛完成了高通量的酶的定向进化实验，并拥有了量产的能力。据介绍，深圳先进技术研究院以技术入股的方式将科研成果转移给森瑞斯生物科技公司，双方成立联合实验室，研究资源共享、研发人才共用，推进创新链产业链资金链人才链深度融合。这家创业时只有两三个人的团队，不到5年时间，就发展成为估值超10亿元、员工近200人的合成生物产业“创业新星”。

　　大设施的投入使用，推动深圳市合成生物科技与产业进一步深度融合，当地合成生物产业从无到有、集聚成势。数据显示，近3年，国内新成立的合成生物企业约有40%落户深圳；光明区集聚合成生物企业107家，总估值约300亿元。

　　习强调，要前瞻布局战略性新兴产业，培育发展未来产业。深圳市紧抓合成生物等未来产业新增长点，大力推进科学技术创新与成果转化，加快发展新质生产力，为高质量发展提供了源源不断的新动能。